定義與目的
1S——整理
定義：區分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空間”騰出來活用。
2S——整頓
定義：要用的東西依規定定位、定量擺放整齊，明确标示。
目的：不用浪費時間找東西。
3S——清掃
定義：清除工作場所内的髒污，并防止污染的發生。
目的：消除“髒污”，保持工作場所幹幹淨淨、明明亮亮。
4S——清潔
定義：将上面3S實施的做法制度化，規範化，并維持成果。
目的：通過制度化來維持成果，并顯現“異常”之所在。
5S——素養
定義：人人依規定行事，從心态上養成好習慣。
目的：改變“人質”，養成工作講究認真的習慣。
6S——安全
A．管理上制定正确作業流程，配置适當的工作人員監督指示功能
B．對不合安全規定的因素及時舉報消除
C．加強作業人員安全意識教育
D．簽訂安全責任書
目的：預知危險，防患于未然。
7S——節約
減少企業的人力、成本、空間、時間、庫存、物料消耗等因素。
目的：養成降低成本習慣，加強作業人員減少浪費意識教育。
8S——學習
深入學習各項專業技術知識，從實踐和書本中獲取知識，同時不斷地向同事及上級主管學習，學習長處從而達到完善自我，提升自已綜合素質之目的。
目的：使企業得到持續改善、培養學習性組織
有關案例
某總公司機修公司XX機械修造廠鑽修車間現有職工64人，其中幹部3人，黨員10人，團員青年31人。下設鑽修一班、鑽修二班、焊工班、試車班、綜合班5個生産班組，主要承擔着鑽井總公司各種大、中型鑽井設備大修理和現場服務工作。2006年以來，該車間從強化基礎工作入手，學習先進的管理經驗，積極推行“8S”管理方法，規範了員工的行為，優化了作業環境，強化了現場管理，推進了标準化車間建設。
為了将這個管理方法很好推進，該車間成立了“8S”管理領導小組，從組織實施、考核達标等方面制定出了切實可行的推行方案，形成了《鑽修車間“8S”管理實施細則》、《“8S”管理标準》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手冊》、《“8S”考核卡》，涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理，将一切生産活動都納入“8S”管理之中。同時，根據工作需要，區分不同重點，在現場管理上側重了整理、整頓、清掃、清潔，使每個崗位的各項工作、各種工具、修理産品、材料配件、雜物及工作台上的物品等都按“8S”規範的标準管理；在現場服務上側重了準時、标準，把每一處服務的内容、态度、質量都用一個“8S”考核卡進行制約，讓服務者嚴把标準，準時、優質完成任務，盡量縮短因設備維修而造成的等停時間；在員工隊伍建設上側重了自檢、素養，讓每一位員工正确利用企業管理制度、崗位操作規程，認真做好崗位修理工作的自檢自查，反思當天的工作和表現。
1.運用“8S”管理推進标準化車間建設
要使“8S”産生良好的管理效應，關鍵在于落實。該車間在運用“8S”管理、創建标準化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，将班組長定為現場管理第一責任人，崗位長定為每台設備修理現場第一監督人，通過對現場、标準、員工行為的規範，奠定了管理向标準化邁進的基礎。
一是制定基準整理現場。整理是“8S”活動的初始環節，也是企業現場管理的基礎工作，做好這個環節的工作是順利推行“8S”的前提。該車間按照“8S”管理要求，對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品、圖紙資料等進行全面檢查并做好詳細記錄，然後通過讨論，制訂出判别基準，判斷出每個人、每個生産現場哪些東西是有用的，哪些是沒用的，對于不能确定去留的物品，運用挂紅牌方法，調查物品的使用頻度，按照基準，對工位上個人用品、損壞的工具、廢棄的零配件進行徹底清除，對個人生活用品專門設計制作了56個工具箱、8個資料櫃、2個碗櫃等，進行統一管理。通過這一環節，共平整出場地223平方米，清除廢舊物品10餘噸，為現場定置管理打下了基礎。
二是實施定置管理。機械修理設備多，物品門類繁多，現場管理難度大，該車間嚴格按照“8S”的要求，實行現場定置定位管理，将現場劃分為成品區、修理區（工作區）、待修區、廢料區，并用标志線區分各區域，對現場物品的放置位置按照100%設定的原則，根據産品形态決定物品的放置方法，實行三定管理，即定點：放在哪裡合适；定容：用什麼道具；定量：規定合适的數量，對大到進廠設備、成品設備，小到拆卸零配件、手工具的擺放，都規定了标準的放置位置，焊制零配件架62個，重新擺放零配件5231件。按照車間工作區域平面圖，建立清掃責任區，标識各責任區及其負責人，将各責任區細化成各自的定制圖，做到從廠區到車間、從場地到每一台設備、從一個工位到一個工具箱都細化到人頭，規定例行清掃的内容，嚴格清掃。通過定置管理，設備零配件專位存放，修理現場清潔規範，過去修理過程中經常出現的零配件丢失、安裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。
三是規範管理落實标準和準時。标準、準時要素主要是針對機修質量及機修保障問題提出的，該車間針對電動鑽機等新增修理項目，測繪修訂了《ZJ20B型鑽機修理技術标準》、《鑽機往複式活塞空氣壓縮機修理标準》等10項技術标準；将設備解體檢驗記錄、組裝檢驗記錄統一為《設備檢驗卡片》和《設備修理關鍵點控制卡片》；将所有制度、操作規程、技術标準等整合規範為統一的基礎管理标準，分類編制成冊，下發到班組；對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工考核表、考勤記錄本等各項資料設定統一格式，并對填寫進行了統一規範。為了便于操作，将8項崗位責任制、26項操作規程、11項管理制度、22條基層建設、企業管理和安全、質量管理的理念及警示語制作成标志牌，放置、懸挂在工作場所适宜位置，使職工操作時便于對照和檢查。針對機修保障的準時要求，成立了油井、氣井、機修和前保應急四個保障小組，在接到鑽井隊和項目部的指令後，兩小時之内必須領好材料并出發，對鑽井隊要更換的設備提前修好，準時更換。
四是規範行為提升素養。提升職工素養，是“8S”管理的落角點，該車間在職工行為規範中，針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用後随手亂放等行為,以規範日常操作行為為重點，從最簡單的“起吊重物不拴引繩、噴漆作業不戴口罩”等習慣性違章抓起，收集編寫了《員工日常行為規範手冊》，人手一冊，相互監督遵守。對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架，分規格、型号、起吊噸位進行了明确标識和定位，逐步糾正職工過去“随用随放、随用随扔”的不良習慣，提高了規章制度、工藝标準的執行力。對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和巡查人，做到“四到現場”、“四個做到”：即心裡想着現場、眼睛盯着現場、腳步走在現場、功夫下在現場；熟知每一個工藝流程、準确掌握每一個工序、正确啟停每一台設備、果斷排除每一項故障。每天根據作業内容不同，采用操作人員自己識别、班組長幫助分析、車間管理幹部現場監控、安全員加大巡查力度等一系列措施，對“8S”執行情況進行反思，從一點一滴上培養職工“隻有規定動作、沒有自選動作”的良好習慣和紮實作風。
同時，該車間嚴格考核激勵機制，按優秀員工（18%）、合格員工（80%）、末位員工（2%）的比例，每月對“8S”管理運行情況進行考評，對優秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓，并注重捕捉“8S”管理的閃光點，将創建學習型班組、标準化班組、評先創優活動等溶入管理之中，确保“8S”管理方法的推行力度，增強了員工參與“8S”管理的熱情。
2.實施“8S”管理産生良好管理效應
該車間通過實施“8S”管理，推行标準化車間建設，産生了“四個提高”的管理效應。
一是提高了員工素質。“8S”管理提升了員工的素質，有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了一、二、三等獎，許多技術骨幹在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中，改造、創新了10多項工藝、工序、工裝設施，解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特别是自行設計制造的鑽井設備清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學藥品配方，控制池内溫度，掌握浸泡時間，實現了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解決了修理現場的髒、亂、差，提高了所修設備外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研制的鑽井設備綜合試驗台，實現了以全程控制氣路、電路、傳感線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種設備的加載試驗，運用計算機遠程遙控測試了各種鑽井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數，全程記錄打印測試數據和曲線，填補了局内鑽井設備加載試驗的空白，把多年來存在的鑽井設備修理質量問題基本解決在了廠内。
二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生産的方針政策、規章制度、崗位應知應會，清楚并能正确預防、削減崗位作業中的隐患和風險，實現了無大小人身、設備事故。2006年被評為鑽井總公司安全生産先進集體。
三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員“走動式管理”，各位管理人員每日堅持攜帶《“8S”管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題；對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題，建立質量管理點，設立《設備修理檢驗卡片》、《設備修理質量控制點卡片》，實行專人看闆管理，推進了質量管理的工序化、嚴格化。同時，現場管理出現了“五大變化”：
◆辦公室、公房牆面幹淨，窗明地潔；
◆場地清潔、區域清晰，布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明；
◆更衣室、休息室統一标準，統一管理，幹淨利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現象；
◆工具箱規格統一，幹淨無油污，工具定置定位管理，無多餘工件、工具和雜物；
◆自用設備無油泥，無滴漏，真正實現了軸見光和槽見溝，“四不漏”、見本色。
四是提高了工作效率。2006年，完成設備修理835.75标準台，産值1477.07萬元，創利潤763.62萬元，同比分别提高了39%、41%和80.1%。
常用技巧
1、目視管理
2、看闆管理
3、紅牌作戰
