倉儲管理:物流管理術語-中文百科頻道

任務

1、利用市場經濟手段獲得最大的倉儲資源的配置。

2、以高效率為原則組織管理機構。

3、不斷滿足社會需要為原則開展商務活動。

4、以高效率、低成本為原則組織倉儲生産。

5、以優質服務、講信用建立企業形象。

6、通過制度化、科學化的先進手段不斷提高管理水平。

7、從技術到精神領域提高員工素質。

基本原則

一、先進先出原則（FIFO）。先入庫存放的物料，配發物料時優先出庫，減少倉儲物料質量風險，提高物料使用價值。

二、鎖定庫位原則。某物料固定擺在某庫位，實物所放庫位必須有與ERP系統中的一緻。庫位編碼就像一個人的家庭地址一樣重要，沒有有固定庫位，就無法快速地找到相關物料。

三、專料專用原則，不得随意挪用對應訂單物料。

四、庫存的ABC管理原則：

A類物料的數量可能隻占庫存的10~15%，但貨值可占庫存價值的60~70%；

B類物料的數量可能隻占庫存的20~35%，但貨值可占庫存價值的15~20%；

C類物料的數量可能占庫存的50~70%，但貨值可能占庫存價值的5~10%。

因此要嚴格控制關鍵的少數和次要的多數，也就是要嚴格控制好A、B兩類。

五、“六不入”原則：

1、有送貨單而沒有實物的不能辦入庫手續；

2、有實物而沒有送貨單或發票原件的不能辦入庫手續；

3、來料與送貨單數量、規格、型号不同的不能辦入庫手續；

4、IQC檢驗不通過的，且沒有領導簽字同意使用的，不能辦入庫手續；

5、沒辦入庫而先領用的，不能辦入庫手續；

6、送貨單或發票不是原件的不能辦入庫手續。

六、“五不發”原則：

1、沒有提料單的，或提料單是無效的，不能發放物料；

2、手續不符合要求的，不能發放物料；

3、質量不合格的物料，除非有領導批示同意使用，否則不能發放；

4、規格不對、配件不齊的物料，不能發放；

5、未辦理入庫手續的物料，不能發放。

七、一次出庫原則：

物料出庫必須準确、及時及一次性完成，生産線領用物料必須要拉回自己生産線所屬位置，不能再堆放在倉庫的範圍，以免造成混亂和差錯。

八、門禁原則：

1、除物料管理人員和搬運人員因工作需要，其他人員未經批準，一律不得進入倉庫；

2、嚴禁任何人在進出倉庫時私自攜帶物料；

3、有來賓視察時，須在主管級以上人員陪同下方可進入倉庫。

九、“日事日畢、日清日高”原則：

1、每個倉管員在每日工作結束時，進行當天的相關賬物的自我确認和核查，确保賬目的平衡，找出不足，及時改進，第二天才可進步提高。

2、每日對所管的物料庫位至少巡查1~2次，保證在庫物料的品質、安全和6S狀态達标，确保物料有正确标識，該退的要退給供應商或放入退貨區，以免産生呆滞。

3、倉管員當日的單據當日必須傳給錄單員，而錄單員當日的單據必須在當日錄入系統。

十、以舊換新原則：對有規定的物料，嚴格執行退舊才能換新、領新必先退舊的原則

保管原則

1．面向通道進行保管。為使物品出入庫方便，容易在倉庫内移動，基本條件是将物品面向通道保管。

2．盡可能地向高處碼放，提高保管效率。有效利用庫内容積，應盡量向高處碼放，為防止破損，保證安全，應當盡可能使用棚架等保管設備。

3．根據出庫頻率選定位置。出貨和進貨頻率高的物品，應放在靠近出入口，易于作業的地方；流動性差的物品放在距離出入口稍遠的地方；季節性物品則依其季節特性來選定放置的場所。

4．同一品種在同一地方保管。為提高作業效率和保管效率，同一物品或類似物品應放在同一地方保管，員工對庫内物品放置位置的熟悉程度直接影響着出入庫的時間，将類似的物品放在鄰近的地方也是提高效率的重要方法。

5．根據物品重量安排保管的位置。安排放置場所時，重的物品放在下邊，把輕的物品放在貨架的上方。需要人工搬運的大型物品則以腰部的高度為基準。這對提高效率、保證安全是一項重要的原則。

6．依據形狀安排保管方法。依據物品形狀來保管也是很重要的，如标推化的商品應放在托盤或貨架上來保管。

7．依據先進先出的原則。保管的重要一條是對于易變質、易破損、易腐敗的物品；對于機能易退化、老化的物品，應盡可能按先人先出的原則，加快周轉。由于商品的多樣化、個性化，使用壽命短這一原則是十分重要的。

操作流程

1.1.正常産品驗收貨

1.1.1車間産品加工完畢後，車間主任簽發加工出貨單。一式三份，（收貨人員、會計、車間留底）倉儲收貨員根據車間所出具的加工出貨單對入庫産品進行核對數量、驗收質量工作。

1.1.2倉儲收貨員發現加工出庫單數據異常或質量問題先填寫入庫異常表。需和車間主任雙方共同簽字後及時核對，根據結果修正加工出庫單。

1.1.3收貨人員驗收完畢後簽收加工出貨單，并填寫倉儲入庫單，一式兩份（會計、倉儲留底），将有關的收貨資料産品名稱、數量、生産日期（保質期或批号）、貨物狀态等項目記錄清楚。

1.1.4倉儲人員必須在當天完成将相關資料後錄入系統，并将倉儲入庫單交會計

1.1.5破損産品須與正常産品分開單獨存放，等候處理辦法。并填寫破損産品記錄表。

1.2.退貨或換殘産品收貨

1.2.1各種退貨及換殘産品入庫都須有相應單據，如運輸公司不能提供相應單據，倉庫人員有權拒收貨物。

1.2.2退貨産品有良品及不良品的區别，如良品退貨，産品必須保持完好狀态，否則倉庫拒絕收貨；不良品收貨則必須與相應單據相符，并且有配套的紙箱，配件齊全。

1.2.3換殘産品則須與通知單上的品名、規格相符，否則倉庫拒絕收貨。

1.2.4收貨人員依據單據驗收産品後，将不同狀态的貨物分開單獨存放，将退貨或換殘單據及收貨入庫單，記錄産品名稱、數量、狀态等。

1.2.5倉儲人員依據單據錄入系統。

2.1.定單處理程序

2.1.1接到公司的産品發貨計劃單（由市場營銷部簽發一式兩份，倉儲、市場營銷部留底）由車間主任配合倉儲人員按産品發貨計劃單備貨。

2.1.2所有的出庫必須有産品發貨計劃單和公司産品發貨單（由市場營銷部簽發一式四份，财務、市場營銷、倉儲、随車通行）作為發貨依據。并檢查随貨通行的公司三證（營業執照、衛生許可證、稅務登記）及産品質檢報告、其他相關所需證件複印件和凍雞産品所需的檢疫票的準備情況、上述證件除檢疫票由公司辦公室内勤準備外，其他由倉儲人員提前備案。

2.1.3接到産品發貨計劃單通知後，倉儲人員進行單據審核（檢查單據的正确性，是否有充足的庫存），審核完畢後，聯系公司辦公室内勤确定運輸方式、車輛到達時間、裝車時間、發貨時間、根據上述信息定時通知車間主任計劃安排員工裝車。

2.1.4倉儲人員将公司産品發貨單錄入系統，并将公司産品發貨單原稿備案。

2.2.備貨程序

2.2.1倉儲人員嚴格依據産品發貨計劃單備貨，如發現産品發貨計劃單上或貨物數量有任何差異，必須及時通知公司市場營銷部經理，并在産品發貨計劃單上清楚注明問題情況，以便及時解決。

2.2.2貨物按産品發貨計劃單單備完後，根據裝車順序按單排列。

2.2.3每份産品發貨計劃單必須注明發貨地點，單号，以便發貨。

2.3.發貨程序

2.3.1倉儲人員依據公司産品發貨單核對裝車數量，依據派車單核對提貨車輛，并檢查承運車輛的狀況後方可将貨物裝車。倉儲人員需留存物流車輛的車号、司機手機号碼、駕駛證、行車證複印件、車主地址、車主号碼等物流車輛資料備案。

2.3.2倉儲人員按照公司産品發貨單順序将産品依次出庫，并與司機共同核對出庫産品數量、規格、狀态等。

2.3.3裝車後，司機應在公司産品發貨單上寫明車号、姓名，并簽字确認，同時倉儲人員簽字。

2.3.4接到公司辦公室款到發貨通知後、開具出門證給運輸車輛，車輛發貨。

3.1.貨品存放

3.1.1入庫産品需貼好标簽後入位，貨物的存放不能超過産品的堆碼層數極限。

3.1.2所有貨物不可以直接放置在地面上，必須按照貨位标準整齊的碼放在托闆上。開箱貨物應及時封箱，并粘貼提示說明。貨物必須保持清潔，長期存放的貨物須定期整理，貨物上不許放置任何與貨物無關的物品，如廢紙，膠帶。

3.1.3破損及不良品單獨放置在擱置區，并保持清潔的狀态，準确的記錄。

3.1.4托闆放置須整齊有序。上貨架的貨物要保證其安全性。

3.1.5倉庫内不允許有空托闆，空托闆須整齊放置在托闆區。

3.1.6出入庫産生的半拍産品應放置在補貨區（一層）。半拍産品碼放應整齊有序，不可以梯形碼放。

3.2.盤點流程

3.2.1所有的貨物每個月必須大盤一次。

3.2.2針對每天出庫的産品進行盤點，并對其他産品的一部分進行循環盤點，以保證貨物數量的準确性。

3.2.3盲盤：針對每次盤點，公司辦公内勤人員打印盤點表，不包括産品數量，交給盤點人員。至少兩名盤點人員進行盤點，将盤點數量填寫在空白處，盤點後由二人共同簽字确認數量。如有差異，需進行核查，如發現有庫存錯誤的，需及時倉儲人員會同會計查賬、找出錯誤根源解決處理。

主要活動

企業倉儲活動的類型企業可以選擇自建倉庫、租賃公共倉庫或采用合同制倉儲為庫存的物料、商品準備倉儲空間。

1）自有倉庫倉儲，相對于公共倉儲而言，企業利用自有倉庫進行倉儲活動可以更大程度地控制倉儲，管理也更具靈活性。

2）租賃公共倉庫倉儲，企業通常租賃提供營業性服務的公共倉儲進行儲存。

3）合同制倉儲，合同倉儲公司能夠提供專業、高效、經濟和準确的分銷服務。

一個企業是自建倉庫還是租賃公共倉庫或采用合同制倉儲需要考慮以下因素：

周轉總量；

需要的穩定性；

市場密度。

倉儲的一般業務程序

1）簽訂倉儲合同。

2）驗收貨物。

3）辦理入庫手續。

4）貨物保管。

5）貨物出庫

倉儲管理的内容

1）訂貨、交貨。

2）進貨、交貨時的檢驗。

3）倉庫内的保管、裝卸作業。

4）場所管理。

5）備貨作業。

産品在倉儲中的組合、妥善配載和流通包裝、成組等活動就是為了提高裝卸效率，充分利用運輸工具，從而降低運輸成本的支出。合理和準确的倉儲活動會減少商品的換裝、流動，減少作業次數，采取機械化和自動化的倉儲作業，都有利于降低倉儲作業成本。優良的倉儲管理，能對商品實施有效的保管和養護，并進行準确的數量控制，從而大大減少倉儲的風險。

倉庫管理的分部和具體細節：（電子産品代加工工廠倉庫）

一、接受組(收料組）：這一塊的人員主要負責來料的箱數清點和檢查外包裝是否有損壞的（如發現損壞的外包裝，立即通知IQA部門檢驗外包裝内部的産品是否有損壞，如有損壞立即把此箱貨退還發貨公司，如無損壞可以經IQA部門在外箱蓋章通過）。上述都核對完确認無誤後收貨，收到倉庫後接收組人員還要對每箱貨物内部的小包裝進行清點（箱數比較少的情況下），箱數多的話，則要按30%的對比量來清點。以上的步驟全部做完後，便要書面形式（送檢）通知來料檢驗部門IQA，我們上述提到的部門進行檢驗，下面将具體說一下它的工作步驟。

二、來料檢驗部門IQA：他們主要是按照公司在要求供應商以什麼樣的規格做這個材料時的一張規格表（《員工作業指導書》，一般每個公司都稱為SIC）來檢驗是否符合公司的要求。如果不符合者會和供應商聯系，要求換貨。來料全部OK便傳到下一組，發料組。（IQA并不屬于倉庫，它屬于質量管理部門，隻是程序的需要，所以安置在倉庫的這個環節裡，也不在倉庫的管轄之内）

三、發料組（存、發）：一般電子産品加工廠都分為：

1.電子元件倉庫：需要有嚴格的溫濕度環境監控，主要儲存一些電容、電阻、BGA、IC等一系列比較貴重對溫濕度的高低有要求的電子材料。

2.組裝和包裝類的材料倉庫：主要放一些比較笨重的材料，比如說電子産品的金屬外殼、螺絲、粗大的電源線和出貨到客戶那的外包裝所需的紙箱。後面呢，如有客戶下定單，那麼就會通過公司的生管算好每一個産品需要那些材料（根據BOM)，每一種材料需要幾個的發料單發到發料組人員的手裡，然後按照上面的數量發放到産線進行生産，産線生産完後由質量管理部門QA組檢驗合格後入到倉庫成品倉庫，成品組的人員按單據接收。

四、成品組：他們主要負責接收生産線成品入庫數量的清點和出貨到客戶那邊産品數量的清點任務。

總之呢，要想做好倉儲的管理，我覺得主要應該作到帳、物、卡一緻，意思就是帳表示公司内部的一個管理日常進出貨物的一個系統軟件（如SAP企業賬目管理軟件）；物就是倉儲内所有材料和成品；卡是代表每一種材料和成品每天進出多少的一種以表格來填寫的卡片。

所以說這三種都要保持一緻，否則就表示出錯了。常用的保證帳卡物準确率的手法：循環盤點。即：在入、發物料前都通過物料卡結存數先核對卡數與是否一緻，如果一緻再進行下一步發料操作，發料完成後再增減收發卡，對卡數與實物再次核對。防止出于人為習慣性思維出錯。還有一定要做到材料和成品先進先出、見單作業的發貨原則。意思是必須要把先收進來的材料發到産線生産，可以按照材料外包裝上所貼的月份标簽來識别那些材料是最早的材料。成品也是如此，生産線最早入庫的成品在有出貨單的情況下最先出貨。

倉儲物流服務

物流倉儲配送服務已然成為中國電子商務最為核心的行業環節，能夠提供一個全面完善的物流倉儲配送解決方案也成為了很多中小賣家、電子商務供應商品牌商必須關注的問題。

而像上海智工廠倉儲物流配送供應鍊服務商自主研發的物流倉儲配送全網系統就成為了電子商務的新寵，不僅可以綁定天貓、淘寶、京東、一号店等電商後台物流平台，幫助企業賣家直接後台下單發貨，而且更為重要的是能夠為不同的企業賣家提供不同的倉儲物流配送解決方案，智工廠可以提供低成本的物流配送模式，也可以提供最快速的物流配送方案，作為行業為數不多能夠處理日10萬訂單量的倉儲物流配送企業更是成為了很多像三主糧、匡威、上海日化等品牌商的長期合作對方。

部曲關鍵管理模式

倉儲管理可以簡單概括為8部曲關鍵管理模式：

第一部曲：追。

倉儲管理應具備資訊追溯能力，前伸至物流運輸與供應商生産出貨狀況，與供應商生産排配與實際出貨狀況相銜接。同時，倉儲管理必須與物流商進行ETD/ETA連線追溯。

第二部曲：收。

倉庫在收貨時應采用條碼或更先進的RFID掃描來确認進料狀況，關鍵點包括：在于供應商送貨時，送貨資料沒有采購VPO号，倉庫應及時找相關部門查明原因，确認此貨物是否今日此時該收進;在清點物料時如有物料沒有達到最小包裝量的散數箱時，應開箱仔細清點，缺認無誤，方可收進;收貨掃描确認時，如系統不接授，應及時找相關部門查明原因，确認此貨物是否收進。

第三部曲：查。

倉庫應具備貨物的查驗能力，對于甲級物料(隻有幾家供應商可供選擇的有限競争市場和壟斷貨源的獨家供應市場的A類物料)特别管制，嚴控數量，獨立倉庫，24小時保安監控;建立包材耗材免檢制度，要求供應商對于線邊不良包材耗材無條件及時補貨退換;對于物料儲存時限進行分析并設定不良物料處理時限。

第四部曲：儲。

物料進倉做到不落地或至少做到(儲放在棧闆上，可随時移動)，每一種物料隻能有一個散數箱或散數箱集中在一個棧闆上，暫存時限自動警示，盡量做到儲位(Bin-Location)管制，做到No Pick List(工令備撿單)，不能移動!

第五部曲：揀。

揀料依據工令消耗順序來做，能做到依燈号指示揀料則屬上乘(又稱Pick to Light)，揀料時最好做到自動掃描到扣帳動作，及時變更庫存信息告知中央調度補貨。

第六部曲：發。

倉庫發料依據工令備揀單發料、工令、備料單與揀料單應三合一為佳，做到現場工令耗用一目了然，使用自動掃描系統配合信息傳遞運作。

第七部曲：盤。

整理打盤始終遵循散闆散箱散數原則。例如1種物料總數103個，是10箱(每箱10個)加3個零數，在盤點單上盤點數數方法應寫成10箱×10個+3個=103個。對于物料要進行分級分類，從而确定各類物料盤點時間，定期盤點可分為日盤/周盤/月盤；日盤點搭配Move List (庫存移動單)盤點；每月1号中午12點結帳完成的目标要設定。

第八部曲：退。

以整包裝退換為處理原則，處理時限與處理數量應做到達到整包裝即退或每周五下午3點整批退光，做到 Force Parts (線邊倉自動補換貨)制度取代RMA (退料确認：Return Material Authorization)做法，與VMI Hub 退貨暫存區共享原則，要求供應商做免費包裝箱供應。

保管方式

地面乎放式——将保管物品直接堆放在地面上。

托盤平放式——将保管物品直接放在托盤上，再将托盤平放于地面。

直接堆放式——将貨物在地面上直接碼放堆積。

托盤堆碼式——将貨物直接堆碼在托盤上，再将托盤放在地面上。

貨架存放式——将貨物直接碼放在貨架上。

流程

倉庫（Warehouse）是保管、儲存物品的建築物和場所的總稱。

物流中的倉庫功能已經從單純的物資存儲保管，發展到具有擔負物資的接收、分類、計量、包裝、分揀、配送、存盤等多種功能。庫管理是指商品儲存空間的管理。倉庫管理作業應注意的問題有：

1．庫存商品要進行定位管理，其含義與商品配置圖表的設計相似，即将不同的商品分類、分區管理的原則來存放，并用貨架放置。倉庫内至少要分為三個區域：第一，大量存儲區，即以整箱或棧闆方式儲存；第二，小量存儲區，即将拆零商品放置在陳列架上；第三，退貨區，即将準備退換的商品放置在專門的貨架上。

2．區位确定後應制作一張配置圖，貼在倉庫入口處，以便于存取。小量儲存區應盡量固定位置，整箱儲存區則可彈性運用。若儲存空間太小或屬冷凍（藏）庫，也可以不固定位置而彈性運用。

3．儲存商品不可直接與地面接觸。一是為了避免潮濕；二是由于生鮮儀器吸規定；三是為了堆放整齊。

4．要注意倉儲區的溫濕度，保持通風良好，幹燥、不潮濕。

5．倉庫内要設有防水、防火、防盜等設施，以保證商品安全。

6．商品儲存貨架應設置存貨卡，商品進出要注意先進行出的原則。也可采取色彩管理法，如每周或每月不同顔色的标簽，以明顯識别進貨的日期。

7．倉庫管理人員要與訂貨人員及時進行溝通，以便到貨的存放。此外，還要适時提出存貨不足的預警通知，以防缺貨。

8．倉儲存取貨原則上應随到随存、随需随取，但考慮到效率與安全，有必要制訂作業時間規定。

9．商品進出庫要做好登記工作，以便明确保管責任。但有些商品（如冷凍、冷藏商品）為講究時效，也采取賣場存貨與庫房存貨合一的做法。

10．倉庫要注意門禁管理，不得随便入内。

制度

倉儲管理與購管理一樣也是現代物流管理的一個重要環節做好倉儲管理工作對于保證及時供應市場需要合理儲備加速周轉節約物資使用降低成本以及提高企業的經濟效益都具有重要作用因此倉儲管理制度已成為現代公司管理制度中的重要組成部分它主要包括以下幾個方面：

一、公司倉庫規劃管理制度。

二、庫存量管理工作細則。

三、公司物資儲存保管條例。

四、公司儲存管理辦法。

五、公司材料編号辦法。

六、倉庫管理辦法。

七、公司産品領用細則。

八、公司發貨管理規定。

九、退貨管理規定。

十、進貨管理規定。

十一、調貨管理規定。

十二、出庫管理規定。

十三、商品進出庫管理規定。

十四、公司産品保管條例。

十五、倉庫安全管理辦法。

模式

VMI：在原物料方面，貴重與自制的供貨商進駐VMI Hub，生産前段盡量做到無庫存(庫存屬供貨商)，供應商做到線邊倉服務。在成品揀料方面，成品庫存存放于出貨口，按同一包裝号、SKU号排列，出貨時把打包完成的訂單貨物放置到托盤上。單據上有發貨通知(Delivery Note)和運輸序列(Transportation Order)兩種出貨指示表單。從揀料到産品離開出貨口，最好不要超過4－8小時。

VMSA：設在客戶處的Hub，根據客戶銷售狀況及Forecast的變量與客戶共同協商調整Hub的Min/Max，在客戶提貨時自動反應庫存與補貨量回制造基地。

Pick To Light（生産時依燈号指示揀料）：依據生産工單揀料，因CTO訂單小樣多，揀料較頻繁；因機種不同但又很接近，所以揀料區應設定N個區域，隔離各機種不同揀料并标示。Pick To Light的燈号管制與工令條形碼信息極為相關。

Merge：CTO模式中，将終端用戶所需最終産品的高組合件在運輸途中Bounded(綁在一起)，一起出貨至指定地點交貨，是為Merge。通常Merge都是委托交給物流業者來做，第四方物流能夠做到Merge功能，下一步即可做到在最終客戶桌上測試組裝及代收款業務功能。