定義
“σ”是希臘文的字母，是用來衡量一個總數裡标準誤差的統計單位。一般企業的瑕疵率大約是3到4個西格瑪，以4西格瑪而言，相當于每一百萬個機會裡，有6210次誤差。如果企業不斷追求品質改進，達到6西格瑪的程度，績效就幾近于完美地達成顧客要求，在一百萬個機會裡，隻找得出3.4個瑕疪。
6 西格瑪（6 Sigma）是在九十年代中期開始從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業流程設計、改善和優化技術，并提供了一系列同等地适用于設計、生産和服務的新産品開發工具。繼而與全球化、産品服務、電子商務等戰略齊頭并進，成為全世界上追求管理卓越性的企業最為重要的戰略舉措。6西格瑪逐步發展成為以顧客為主體來确定企業戰略目标和産品開發設計的标尺，追求持續進步的一種質量管理哲學。
六西格瑪6 Sigma是從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業流程設計、改善和優化的技術，并提供了一系列同等地适用于設計、生産和服務的新産品開發工具;是一項以數據為基礎，追求幾乎完美的質量管理方法。
何謂 6 sigma管理?
Sigma(中文譯名”西格瑪)在統計學上是指”标準差”，6 sigma即意為”6倍标準差”，在質量上表示每百萬個産品的不良品率（PPM）少于3.4，但是6 sigma管理不僅僅是指産品質量，而是一整套系統的企業管理理論和實踐方法。在整個企業流程中，6 sigma是指每百萬個機會當中有多少缺陷或失誤，這些缺陷或失誤包括産品本身以及産品生産的流程、包裝、運輸、交貨期、系統故障、不可抗力等。6 sigma管理即要求企業在整個流程中每百萬個機會中的缺陷率少于3.4，這對企業來說是一個很高的目标。 6 sigma管理的核心理念實際上不僅是一個質量上的的标準，它更代表着一種全新的管理理念，即要企業改變過去那種”我一直都這樣做，而且做得很好”的思想，因為盡管過去确實已經做得很好，但是離6 sigma管理的目标還差得很遠。
6 sigma管理的起源
六西格瑪（Six Sigma）的概念是在1987年，由美國摩托羅拉公司通信業務部的喬治·費舍首先提出的，當時的摩托羅拉雖有一些質量方針，但沒有統一的質量策略，同很多美國和歐洲的其他公司一樣，其業務正被來自日本的競争對手一步一步地蠶食。為了提高産品質量的競争力，六西格瑪這一創新的改進概念在摩托羅拉全公司得到大力推廣。采取六西格瑪管理模式後，該公司平均每年提高生産率12.3% 。到了九十年代中後期，通用電氣公司的總裁傑克·韋爾奇在全公司實施六西格瑪管理法并取得輝煌業績，使得這一管理模式真正名聲大振。
6 sigma管理模式在摩托羅拉和GE兩大公司推行并取得立竿見影的效果後，立即引起了世界各國的高度關注，各大企業也紛紛效仿引進和推行6 sigma管理，從而在全球掀起了一場”6 sigma管理”浪潮。
企業實施6sigma管理的必要性和可行性
1、實施精益六西格瑪是必要的
①六西格瑪優化的對象經常是局部的，缺乏系統整體的優化能力，所以它需要将自身需要解決的問題與整個系統聯系起來，然後優化流程。而精益生産理論的優點之一就是對系統流程的管理，它可以為六西格瑪的項目管理提供框架。系統中經常存在不能增加價值的過程或活動，無論員工如何努力，他們都無法超越系統流程的設計能力範圍，流程重新設計的目标就是盡量消除此類活動或過程，而精益生産對此有一套完整有效的方法和工具。
②精益生産依靠專家人才的特有知識，采用直接解決問題的方法，因此相對于簡單問題，其解決問題的速度更快，但它缺乏知識的規範性，對于複雜的問題，它缺乏效率，無法保證其處于統計受控狀态。而六西格瑪管理卻更好地集成了各種工具，采用定量的方法分析、解決問題，解決問題有規範的DMAIC流程，為複雜問題提供了操作性很強的解決方法和工具。
總之，精益生産告訴六西格瑪做什麼，六西格瑪管理告訴我們怎樣做，以保證過程處于受控狀态，對于複雜程度不同的問題，需要采用不同的方法去解決，因此二者結合是必要的。
2、将精益生産與六西格瑪管理進行有機融合形成精益六西格瑪系統是可行的
①兩者都是持續改進，追求完美理念的典範。這是兩者精髓上的同質性，正因為如此，兩者才能有結合的可能性。
②精益生産管理和六西格瑪管理都與TQM有密切的聯系，它們的實施都與PDCA的模式大同小異，都是基于流程的管理，都以顧客價值為基本出發點，這為兩種生産模式整合提供了基礎。
③如前所述，精益的本質是消除浪費，六西格瑪的本質是減小變異，而變異是引起浪費的一種原因，所以兩種模式關注的對象不是對立的，而是具有互補性。
6 sigma管理的實施效益
任何一項管理模式，不管它在理論上有多大的創新和理論價值，如果它不能給企業帶來實際的收益，那它也将是毫無意義的。6 sigma管理是能給企業帶來多方面切實收益的管理模式。
6 sigma管理是保持企業在經營上的成功并将其經營業績最大化的綜合管理體系和發展戰略，它可以使企業獲得快速的增長及可觀的收益。一般來說，經營業績的改善包括以下部分：市場占有率的提高；顧客滿意率的提升；營運成本的降低；産品和資金周轉時間的縮短；缺陷率的降低；産品開發加快；企業文化的改變等等。
據調查，目前絕大多數在業内領先的大型制造企業其運作都在3-4 sigma的水平，這意味着每百萬個機會中已經産生6210-66800個缺陷，這些缺陷将要求生産者耗費其銷售額的15-30％來進行彌補。根據麥肯錫公司的調查和研究表明，如果一個3 sigma企業組織其所有資源改進過程，大約每年可以提高一個sigma水平，即每年可以獲得以下收益：利潤率增加20％；産能提高12-18％；雇員減少12％；資本投入減少10-30％，而且直至提升到4.8 sigma企業均無須大的資本投入，當達到4.8 sigma時，再提高到6 sigma則需要增加投入，但此時産品的競争力已大幅提高，市場占有率極高，給企業帶來的利潤将遠遠大于此時的投入。GE、摩托羅拉、杜邦、福特、美國快遞、聯信等公司實施6 sigma管理取得的巨大成功就是最好的證明。
原則
真誠關心顧客
6西格瑪把顧客放在第一位。例如在衡量部門或員工績效時，必須站在顧客的角度思考。先了解顧客的需求是什麼，再針對這些需求來設定企業目标，衡量績效。
根據資料和事實管理
近年來，雖然知識管理漸漸受到重視，但是大多數企業仍然根據意見和假設來作決策。6西格瑪的首要規則便是厘清，要評定績效，究竟應該要做哪些衡量(measurement)，然後再運用資料和分析，了解公司表現距離目标有多少差距。
以流程為重
無論是設計産品，或提升顧客滿意，6西格瑪都把流程當作是通往成功的交通工具，是一種提供顧客價值與競争優勢的方法。
主動管理
企業必須時常主動去做那些一般公司常忽略的事情，例如設定遠大的目标，并不斷檢讨；設定明确的優先事項；強調防範而不是救火；常質疑“為什麼要這麼做”，而不是常說“我們都是這麼做的”。
協力合作無界限
改進公司内部各部門之間、公司和供貨商之間、公司和顧客間的合作關系，可以為企業帶來巨大的商機。6西格瑪強調無界限的合作，讓員工了解自己應該如何配合組織大方向，并衡量企業的流程中，各部門活動之間，有什麼關聯性。
追求完美，但同時容忍失敗
在6西格瑪企業中，員工不斷追求一個能夠提供較好服務，又降低成本的方法。企業持續追求更完美，但也能接受或處理偶發的挫敗，從錯誤中學習。
推動6西格瑪
在企業追求6西格瑪的過程中，有很多方法和工具。其中一個重要的方法，是一個五個階段的改進步驟DMAIC（發音為Deh-maik）：界定（define）、衡量（measure）、分析（analyze）、改善（improve）與控制（control）。透過這些步驟，企業的投資報酬率自然會增加。
界定
界定核心流程和關鍵顧客，站在顧客的立場，找出對他們來說最重要的事項，也就是「品質關鍵要素」（Critical to Quality，CTQ）。厘清團隊章程，以及核心事業流程。
衡量
找出關鍵評量，就是要為流程中的瑕疪，建立衡量基本步驟。人員必須接 受基礎機率與統計學的訓練，及統計分析軟件與測量分析等課程。為了不造成員工沉重負擔，不妨讓具備六個标準差實際推行經驗的人，帶着新手一同接受訓練，幫助新手克服困難。對于複雜的演算問題，可提供自動計算工具，減少複雜計算所需的時間。
分析
探究誤差發生的根本原因。運用統計分析，檢測影響結果的潛在變量，找出瑕疪發生的最重要根源。所運用的工具包含許多統計分析工具。
改善
找出最佳解決方案，然後拟定行動計劃，确實執行。這個步驟需不斷測試，看看改善方案是否真能發揮效用，減少錯誤。
控制
确保所做的改善能夠持續下去。衡量不能中斷，才能避免錯誤再度發生。在過去許多流程改善方案裡，往往忽略了控制的觀念；而在六個标準差中，控制是它能長期改善品質與成本的關鍵。
如果成功推動，6西格瑪所帶來的，将是改變企業慣性，讓員工能夠不斷問問題，并尋求更好的解決方案，讓企業常處于向上爬升的斜率上。
推行人員
有人說：GE總裁韋爾奇先生是制造人才的專家。正是他在GE的6西格瑪管理中培養了成千上萬為企業創造财富的人才。他們就是被稱為勇士、大黑帶、黑帶和綠帶的人。這些人員來自于企業的各個崗位，經過6西格瑪的專門培訓，為6西格瑪管理提供組織上的保障。而專職從事6西格瑪項目的大黑帶和黑帶，更成為企業的财富，很多黑帶人員在結束了兩年的6西格瑪項目任期後，走上了企業的領導崗位。
勇士：企業高層管理者中負責6西格瑪實施的管理者。負責部署西格瑪的實施和全部支援工作。負責确定或選擇6西格瑪項目。跟蹤或監督6西格瑪的進展。
大黑帶：6西格瑪實施技術總負責。協助勇士選擇項目，制定實施計劃和時間框架表，向黑帶提供6西格瑪高級技術工具的支援，負責動員、協調、和溝通。
黑帶：來自企業的各個部門，經過6西格瑪革新過程和工具的全面培訓，熟悉6西格瑪革新過程，負責指導或領導改進項目。對綠帶提供培訓和指導。專職從事黑帶任期2年。1個黑帶每年完成5-7個項目，成本節約約1百萬。
綠帶：經過培訓，在自己的崗位上參與6西格瑪項目的人員。
人員比例：每1000名員工
大黑帶：1名
黑帶：10名
綠帶：50-70名
影響
說起企業文化來，似乎讓人們感到很抽象。但是，仔細觀察你周圍的人在處理哪怕最簡單細小的問題上所共有的觀念、價值取向和行為準則，你就不難感覺到它的存在。簡單地說，企業文化就是"我們這兒做事的方式"。當你試圖去改進質量，特别是通過改進工作過程（包括加工、服務、行政和管理等）以獲取最佳産品和服務質量的時候，文化便顯示出巨大的阻力。
因此，霍德蓋茨先生指出：
（1）當戰略與文化發生沖突時，文化恒勝；
（2）當企業文化與變革的精神不相容時，變革的努力将遭到失敗。
霍德蓋茨先生總結了美國鮑德理奇獎獲獎企業的20條經驗教訓。分析這些成功企業的經驗教訓，特别是處于頂層位置的企業文化建設方面的經驗教訓，我們不難發現，成功的企業在實施質量戰略時，比别的企業多走了一步。那就是，他們在緻力于産品與服務質量改進的同時，肯花大力氣去改造他們與6西格瑪質量不相适應的企業文化，以使全體員工的信念、态度、價值觀和期望與6西格瑪質量保持同步。從而創造出良好的企業質量文化，保證了6西格瑪質量戰略的成功。
成功事例(一)
GE公司Jack Welch
6西格瑪"是GE從來沒有經曆過的最重要的發展戰略。
1995年末開始推行6西格瑪；
推行西格瑪節約的成本收益3億美圓/1997、7.5億美圓/1998、15億美圓/1999；
利潤率從13.6%/1995提高到16.7%/1998
市值突破30000億美圓
Jack Welch 先生為GE制定的三大發展戰略：6西格瑪、産品服務、全球化，使GE迅速發展成為全球最大、最成功的多元化經營的跨國集團。
成功事例(二)
聯信公司Larry Bossidy
從1994年開始推行6西格瑪
推行6西格瑪的收益累積超過20億美圓
利潤率超過14%/1999
是市值增長最快的企業
優勢
實施6σ管理的好處是顯而易見的，概括而言，主要表現在以下幾個方面：
（一）能夠提升企業管理的能力
6σ管理以數據和事實為驅動器。過去，企業對管理的理解和對管理理論的認識更多停留在口頭上和書面上，而6σ把這一切都轉化為實際有效的行動。6σ管理法成為追求完美無瑕的管理方式的同義語。
正如韋爾奇在通用電氣公司2000年年報中所指出的：“6σ管理所創造的高品質，已經奇迹般地降低了通用電氣公司在過去複雜管理流程中的浪費，簡化了管理流程，降低了材料成本。6σ管理的實施已經成為介紹和承諾高品質創新産品的必要戰略和标志之一。”
6σ管理給予了摩托羅拉公司更多的動力去追求當時看上去幾乎是不可能實現的目标。20世紀80年代早期公司的品質目标是每5年改進10倍，實施6σ管理後改為每2年改進10倍，創造了4年改進100倍的奇迹。
對國外成功經驗的統計顯示：如果企業全力實施6σ革新，每年可提高一個σ水平，直到達到4.7σ，無需大的資本投入。這期間，利潤率的提高十分顯著。而當達到4.8σ以後，再提高。達到這個水平後需要對過程重新設計，資本投入增加，但此時産品、服務的競争力提高，市場占有率也相應提高。
（二）能夠節約企業運營成本
對于企業而言，所有的不良晶要麼被廢棄，要麼需要重新返工，要麼在客戶現場需要維修、調換，這些都需要花費企業成本。美國的統計資料表明，一個執行3σ管理标準的公司直接與質量問題有關的成本占其銷售收入的10％～15％。從實施6σ管理的1987～1997年的10年間，摩托羅拉公司由于實施6σ管理節省下來的成本累計已達140億美元。6σ管理的實施，使霍尼韋爾公司1999年一年就節約成本6億美元。
（三）能夠增加顧客價值
實施6σ管理可以使企業從了解并滿足顧客需求到實現最大利潤之間的各個環節實現良性循環：公司首先了解、掌握顧客的需求，然後通過采用6σ管理原則減少随意性和降低差錯率，從而提高顧客滿意程度。
通用電氣的醫療設備部門在導入6σ管理之後創造了一種新的技術，帶來了醫療檢測技術革命。以往病人需要3分鐘做一次全身檢查，現在卻隻需要1分鐘了。醫院也因此而提高了設備的利用率，降低了檢查成本。這樣，出現了令公司、醫院、病人三方面都滿意的結果。
（四）能夠改進服務水平
由于6σ管理不但可以用來改善産品品質，而且可以用來改善服務流程，因此，對顧客服務的水平也得以大大提高。 通用電氣照明部門的一個6σ管理小組成功地改善了同其最大客戶沃爾瑪的支付關系，使得票據錯誤和雙方争執減少了98％，既加快了支付速度，又融洽了雙方互利互惠的合作關系。
（五）能夠形成積極向上的企業文化
在傳統管理方式下，人們經常感到不知所措，不知道自己的目标，工作處于一種被動狀态。通過實施6σ管理，每個人知道自己應該做成什麼樣，應該怎麼做，整個企業洋溢着熱情和效率。員工十分重視質量以及顧客的要求，并力求做到最好，通過參加培訓，掌握标準化、規範化的問題解決方法，工作效率獲得明顯提高。在強大的管理支持下，員工能夠專心緻力于工作，減少并消除工作中消防救火式的活動。
