8D問題解決法:處理及解決問題的方法-中文百科頻道

步驟

最早8D問題解決法分為8個步驟，但後來又加入了一個計劃的步驟D0。8D問題解決法依照PDCA的循環，其作法如下：

D0：計劃：針對要解決的問題，确認是否要用到8D問題解決法，并決定先決條件。

D1：建立團隊：建立一個團隊，由有産品或制程專業知識的人員組成。

D2：定義及描述問題：用可以量化的何人（Who）、何物（What）、何地（Where）、何時（When）、為何（Why）、如何（How）及多少錢（How much）（5W2H）來識别及定義問題。'Description + Photos'

D3：确認、實施并确認暫行對策：定義暫行對策矯正已知的問題，并實施并确認此對策，避免用戶受到問題的影響。Immediate action + Immediate correction

D4：确認、識别及确認根本原因及漏失點（escape points）：找出所有可以會造成此問題的原因，并且找到為何在問題發生後沒有注意到有問題。所有的問題原因都需要經過确認或是證實，不隻是單純腦力激蕩的結果。可以用五問法或是魚骨圖來根據問題或是其影響來标示其原因。Root cause found + Fish bone analysis.

D5：針對問題或不符合規格部分，選擇及确認永久對策：經過試量産來确認永久對策已經解決客戶端的問題。 Corrective action

D6：實施永久對策：定義并實施的對策。

D7：采取預防措施：為了避免此問題或類似問題再度發生，修改管理系統、操作系統、實務及流程。

D8：感謝團隊成員：認可團隊整體的貢獻，需要由組織正式的感謝此團隊。

曆史

8D問題解決法一般認為是福特公司所創，但8D問題解決法是由美國國防部在1974年創立，描述8D問題解決法的标準稱為“MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”。此标準已在1995年廢止，福特汽車也在汽車産業使用了類似的作法，後來也有許多電子公司開始使用。

福特汽車的觀點

福特汽車動力系統（包括變速器、底盤及發動機）部門的管理人員希望有一個系統化的方法，可以讓包括設計工程、制程及生産單位可以一起處理重複發生的問題。在1986年時要求要找到新的方式，可以處理困難的設計及制造問題，并訂定文件及開發相關的課程。此方式命名為“團隊導向問題解決方法”（Team Oriented Problem Solving, TOPS），文件在1987年發行。TOPS的文件及課程最早是先試行在福特汽車位在底特律迪爾伯恩的總部，根據試行後的一些回饋進行變更，文件也有新的版本，此後這就是福特汽車的問題解決方式。福特汽車後來将其解決問題的方式稱為G8D（Global 8D）。

美軍使用

美國政府在二次大戰後後訂定 Mil-Std-1520Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material。此軍規标準着重在不合格的物品及其處理。

用法

許多品質保證中的手法可以用在8D問題解決法中，例如“是/非矩陣”就是D2步驟，定義及描述問題中常用的工具，而魚骨圖及五問法常用在D4步驟中。

在1990年代末期，福特公司開發了類似8D問題解決法的Global 8D，也是今天福特公司及其他汽車供應鍊公司的标準，主要的差異如下：

增加D0步驟作為流程的開始。D0步驟時團隊需列出此問題的症狀，并确認是否需要在Global 8D開始前，就需進行的緊急應變措施（ERA）。D0步驟也包括了一系統的評估問題，其目的是在确認是否需要進行完整的Global 8D流程。

在步驟D4到D6中，增加了标示漏失點（escape points）的程序之間。漏失點是指整個系統中最早可能可以偵測出此問題，但沒有檢測到的部分。此目的不隻是考慮根本原因，也考慮是否系統中有未考慮到之處，造成此問題沒有檢測到。Global 8D會在D4步驟就标示及确認漏失點，在步驟D5及D6時，團隊需要選擇一個永久的改善措施來避免漏失點，并要驗證、實行此措施，确認有效。

近來8D問題解決法在汽車産業以外也開始盛行，随着精實生産及持續改進的應用，8D問題解決法也用在食品制造、健康護理以及高科技産業。