前景
管材通稱
當流體的流量已知時，管徑的大小取決于允許的流速或允許的摩擦阻力(壓力降)。流速大時管徑小，但壓力降值增大。因此，流速大時可以節省管道基建投資，但泵和壓縮機等動力設備的運行能耗費用增大。此外，如果流速過大，還有可能帶來一些其他不利的因素。因此管徑應根據建設投資、運行費用和其他技術因素綜合考慮決定。管子、管子聯接件、閥門和設備上的進出接管間的聯接方法，由流體的性質、壓力和溫度以及管子的材質、尺寸和安裝場所等因素決定，主要有螺紋聯接、法蘭聯接、承插聯接和焊接等四種方法。
管材選用
壓力管道涉及各行各業，對它的基本要求是“安全與使用”，安全為了使用，使用必須安全，使用還涉及經濟問題，即投資省、使用年限長，這當然與很多因素有關。而材料是工程的基礎，首先要認識壓力管道金屬材料的特殊要求。壓力管道除承受載荷外，由于處在不同的環境、溫度和介質下工作，還承受着特殊的考驗。
焊接技術
我國的油氣資源大部分分布在東北和西北地區，而消費市場絕大部分在東南沿海和中南部的大中城市等人口密集地區，這種産銷市場的嚴重分離使油氣産品的輸送成為油氣資源開發和利用的最大障礙。管輸是突破這一障礙的最佳手段，與鐵路運輸相比，管道運輸是運量大、安全性更高、更經濟的油氣産品輸送方式，其建設投資為鐵路的一半，運輸成本更隻有三分之一。因此，我國政府已将“加強輸油氣管道建設，形成管道運輸網”的發展戰略列入了“十五”發展規劃。根據有關方面的規劃，未來10年内，我國将建成14條油氣輸送管道，形成“兩縱、兩橫、四樞紐、五氣庫”，總長超過萬公裡的油氣管輸格局。這預示着我國即将迎來油氣管道建設的高峰期。
施工用鋼管
早期的管線鋼一直采用C、Mn、Si型的普通碳素鋼，在冶金上側重于性能，對化學成分沒有嚴格的規定。自60年代開始，随着輸油、氣管道輸送壓力和管徑的增大，開始采用低合金高強鋼（HSLA），主要以熱軋及正火狀态供貨。這類鋼的化學成分：C≤0.2%，合金元素≤3～5%。随着管線鋼的進一步發展，到60年代末70年代初，美國石油組織在API 5LX和API 5LS标準中提出了微合金控軋鋼X56、X60、X65三種鋼。這種鋼突破了傳統鋼的觀念，碳含量為0.1-0.14%，在鋼中加入≤0.2%的Nb、V、Ti等合金元素，并通過控軋工藝使鋼的力學性能得到顯着改善。到1973年和1985年，API标準又相繼增加了X70和X80鋼，而後又開發了X100管線鋼，碳含量降到0.01-0.04%，碳當量相應地降到0.35以下，真正出現了現代意義上的多元微合金化控軋控冷鋼。
焊接工藝
由于發現和開采的油氣田地處邊遠地區，地理、氣候、地質條件惡劣，社會依托條件較差，給施工帶來很多困難，尤其低溫帶來的麻煩最大。現場焊接時，采用對口器進行管口組對。為了提高效率，一般是在對好的管口下放置基礎梁木或土堆，在對前一個對接口進行焊接的同時，開始下一個對接準備工作。這将産生較大的附加應力。同時由于鋼管熱脹冷縮的影響，在碰死口時最容易因附加應力而出問題。現場焊接位置為管水平固定或傾斜固定對接，包括平焊、立焊、仰焊、橫焊等焊接位置。所以對焊工的操作技術提出了更高、更嚴的要求。
清洗
原因
長期管内的油泥、鏽垢固化造成原管徑變小；長期的管内淤泥沉澱産生硫化氫氣體造成環境污染并易引起燃爆；廢水中的酸、堿物質易對管道壁産生腐蝕； 管道内的異物不定期的清除造成管道堵塞。
意義
管道在原材料鋼管、鋼闆、不鏽鋼等在軋制時會形成軋皮；管道在制造、儲運及安裝過程中會形成鐵鏽、焊渣和為防腐塗複在管道上的油質防鏽劑，塵土、砂子、水泥、保溫材料等雜質。上述的軋皮、鐵鏽、焊渣、防鏽劑和泥沙等各種雜質嚴重影響管道的正常使用，因此對管道進行清洗，使管道内恢複材質本身表面。 清洗後，在幹淨的金屬表面形成一層緻密的化學鈍化膜，鈍化膜可以有效的防止污垢的再次産生，并且能有效的對設備進行保護。使設備不受腐蝕或者其他化學破壞作用。能有效的保證設備的安全和延長設備的使用壽命。
方法
1、化學清洗：化學清洗管道是采用化學藥劑，對管道進行臨時的改造，用臨時管道和循環泵站從管道的兩頭進行循環化學清洗。該技術具有靈活性強，對管道形狀無要求，速度快，清洗徹底等特點。2、高壓水清洗：采用50Mpa以上的高壓水射流，對管道内表面污垢進行高壓水射流剝離清洗。該技術主要用于短距離管道，并且管道直徑必須大于50cm以上。該技術具有速度快，成本低等特點。3、PIG清管：PIG工業清管技術是依靠泵推動流體産生的推動力驅動PIG（清管器）在管内向前推動，将堆積在管線内的污垢排出管外，從而達到清洗的目的。該技術被廣泛用于各類工藝管道、油田輸油輸汽管道等清洗工程，特别是對于長距離輸送流體的管道清洗，具有其他技術無法替代的優勢。
應用領域
管道因其自身獨特的特點，廣泛應用與多行業，多領域。
