概念论述
最初被称作最佳生产时间表(Optimized Production Timetable)，80年代才改称为最佳生产技术。后来Goldratt又进一步将它发展成为约束理论(Theory of Constraints,TOC)。OPT的倡导者强调，任何企业的真正目标是现在和未来都赚钱；要实现这个目标，必须在增加产销率的同时，减少库存和营运费用。
它吸收MRP和JIT的长处，是以相应的管理原理和软件系统为支柱，以增加产销率、减少库存和运行为目标的优化生产管理技术。其特别之处不仅在于提供了一种新的管理思想，而且在于它的软件系统。OPT两大支柱是OPT原理及OPT软件。
它是一套可提高产出、减少存货的分析性技术理论。
目标
OPT的倡导者认为，任何制造企业的真正目标只有一个，赚钱。按照OPT的观点，在生产系统中，作业指标也有三个：
1）产销率（throughput,T）。按OPT的规定，它不是一般的通过率或产出率，而是单位时间内生产出来并销售出去的量，即通过销售活动获取金钱的速率。生产出来但未销售出去的产品只是库存。
2）库存（inventory,I）。是一切暂时不用的资源。
3）运行费（operating expenses,OE）。是生产系统将库存转化为产销量的过程中的一切花费，包括所有的直接费用和间接费用。
按照OPT的观点，用这三个指标就能衡量一个生产系统。如果从货币角度考虑，产销率是要进入系统的钱，库存是存放在系统的钱，而运行费是将库存变成产销率而付出的钱。
基本内容
OPT其指导思想实质上是集中精力优先解决主要矛盾，这对于单件小批生产类型比较适应。这类企业由于产品种类多、产品结构复杂，控制对象过多，因此必须分清主次，抓住关键环节。其基本内容包括以下四方面：
1）物流平衡是企业制造过程的关键
对企业的产品需求是外部因素，时刻都在变化。为适应市场，企业必须以可能的低成本、短周期生产出顾客需要的产品。因此，制造问题主要是物流平衡问题，即需要强调实现物流的同步化。
2）瓶颈资源是产品制造的关键制约因素
在制造过程中，影响生产进度的是瓶颈环节。瓶颈资源实现满负荷运转，是保证企业物流平衡的基础。瓶颈资源损失或浪费1小时，制造系统即损失或浪费1小时。因此，瓶颈资源是制造系统控制的重点，为使其达到最大的产出量可采取以下措施：
⑴在瓶颈工序前，设置质量检查点，避免瓶颈资源做无效劳动。
⑵在瓶颈工序前，设置缓冲环节，使其不受前面工序生产率波动影响。
⑶采用动态的加工批量和搬运批量。对瓶颈资源，通常加工批量较大，减少瓶颈资源的装设时间和次数，提高其利用率；而较小的运输批量，使工件分批到达瓶颈资源，可减少工件在工序前的等待时间，减少在制品库存。
3）由瓶颈资源的能力决定制造系统其他环节的利用率和生产效率。
4）对瓶颈工序的前导和后续工序采用不同的计划方法，提高计划的可执行性。
根据OPT的原理，企业在生产计划编制过程中，首先应编制产品关键件的生产计划，在确认关键件的生产进度的前提下，再编制非关键件的生产计划。
OPT系统的九条原则
1.追求物流的平衡
2.在瓶颈资源上损失一小时，整个系统损失一小时
a.在瓶颈工序前设置（Quality Inspection Station)
b.工序前设（Buffer)
c.加大瓶颈设备的Process Batch.减少Setup次数
d.减少调整的绝对时间
3.Non-bottleneck Resources的利用程序由Bottlenech Resourcesr的能力来决定
4.在Non-bottleneck节省时间是没有意义的
5.Bottleneck控制了整个生产系统的库存量和流程
6.对Bottleneck的Previous Procedure和Subsequent Procedure就采用不同的计划
7.运输批量不一定等于Production lot size
8.各工序的加工批量是可变的
9.作业计划应该在考虑了整个系统的资源约束条件后，再进行安排。
发展状况
最优生产技术OPT的管理哲理向许多传统的管理思想发出挑战，从而拉开了论战的序幕。高德拉特的合伙人之一Robert E. Fox曾经以 “OPT, MRP or JIT—What’s Best?” 为题，将OPT作为一种计划方法向MRP的霸主地位提出挑战，并在APICS协会引起很大轰动。随后，制造业社会试图要求高德拉特公开OPT软件的“黑箱”算法逻辑，又引起了论战。关于OPT的最后论战是由Eli Goldratt and George Plossl 在1984年APICS的国际会议上顶着巨大压力发布白皮书“A Town Without Walls”引起的，这篇文章间接批评了APICS的领导层。
实施要求
实施OPT的要求及条件
对OPT，目前理论界的认识还不一致，存在着各种看法，主要包括：
①把OPT当做一种新的计划思想；
②作为一种作业计划的仿真语言；
③作为生成MPS、物料和能力需求计划及详细计划的一个软件包；
④作为一种处理数据精确度的一种尝试，以求在数据未达到高度精确之前获得利润。
但有一点很明显，即OPT强调的是车间现场，其着眼点在于企业车间现场的一些决策量上，并据此来实现对生产的计划与控制。其做法的基本点是使用一些重要的判定准则来决定每一作业的先后顺序，即使用一组“管理系数”的加权函数，来确定每个作业的优先权数及批量，制定出一个合理的生产计划。这些管理系数涉及到理想的产品组合、交货期、理想的安全库存水平以及瓶颈资源的使用等等。
OPT实施的关键是制定计划后的落实工作。在落实计划过程中，传统的许多做法是有害的，其中最大的威胁将来自传统的成本会计的考核体系。因为成本会计体系忽视了瓶颈与非瓶颈的区别，其考核一般是通过设备和操作工人的利用率及生产成本，而不是通过整个系统的有效性来进行的，它着重于局部的优化，这必然助长了人们盲目生产的作法，其结果是无论对瓶颈资源还是对非瓶颈资源都力求充分地使用。人们为了完成工时和设备利用率会盲目生产，最终必然导致高库存和浪费。针对这些情况，OPT则力求从全局的观点来进行考核，从原材料的采购一直追踪到产品销售。其考核体系对瓶颈与非瓶颈是分别对待的，认为对非瓶颈的考核不应以生产量为依据，而应以它生产的有效的产品量来考核。按OPT观点，成本会计注重的是“活力”而非”利用”，而正确的做法应该是注重“利用”而非“活力”。
另外，OPT软件的具体运行和MRP一样需要大量的数据支持，例如产品结构文件（BOM）、加工工艺文件以及精确的加工时间、调整准备时间、最小批量、最大库存、替代设备等等数据。同时要成功地实施OPT，还要求管理者必须对OPT产生的计划要有信心，要改变一些旧的作业方式，例如接受午餐和工修连续工作制的作法等。
从OPT的实践表明，它比较适合于一些基本、简单的产品及很大的批量且所需工序较少的情况，而在单件生产车间中发挥的效果不佳。
其适用条件为，
①瓶颈要相对稳定；
②瓶颈要保证达到100％的负荷能力；
③需求是相对稳定的；
④员工愿意而且能够服从计划的调度安排。
再者，OPT对于动态的数据以及瓶颈和接近瓶颈资源的数据要求精确。实现OPT还需对员工进行培训，使他们能在不同的生产岗位上及时发现问题，跟踪问题，最终用OPT方法来解决问题。
相关词条
物资需求计划、生产、技术、管理、企业、计划
