成分介绍
组分
高炉煤气是钢铁联合企业内部的重要气体燃料，常单独（或混入少量焦炉煤气）用作热风炉（消耗量约占产量的40～45％）、焦炉和锅炉的燃料；也可和焦炉煤气混合,成为发热值1100～2000千卡／标米的混合煤气，作为均热炉、加热炉、热处理炉等的燃料，并用于烧结机点火。
高炉煤气的燃烧特性因组成而异,一般燃烧每标米高炉煤气,约需空气0.7～0.8标米；燃点约560～600℃；爆炸界限下限30～35％，上限70～80％（均指高炉煤气在它和空气的混合物中所占的体积百分数）。
净化
高炉炼铁过程中产生的可燃气体。纯净的高炉煤气无色无味，单重约1.3公斤／标米3，产率为高炉鼓风量的 1.35～1.4倍。
含粉尘的高炉煤气出高炉后，进入重力除尘器，除去大颗粒粉尘，然后在洗涤塔和文氏管中喷水冷却，清除细颗粒粉尘，含尘量可降至50～100毫克／标米；然后再经减压阀组降压，在减压阀内喷水可以起很好的除尘作用。经过阀组后的煤气，含尘量一般在5毫克／标米左右。中国有一些中压或低压中小高炉,在文氏管后装设湿式电除尘器或洗涤机。有些低压高炉，不设文氏管，在洗涤塔后直接设置湿式电除尘器或洗涤机。
70年代发达国家的一些钢铁厂采用一种可变环形缝隙的高压高炉煤气洗涤塔（见图）。这种洗涤塔结构紧凑，将煤气冷却、清洗和压力调节作用集合于一个设备内，噪声也较小，因此得到推广。高压高炉炉顶煤气余压发电为了回收高压高炉煤气所具有的压力能量，70年代开始采用炉顶煤气余压发电，绝大部分煤气不经减压阀组降压，而通过膨胀涡轮机膨胀降压，推动涡轮机旋转，带动发电机发电。一座容积4000米 、炉顶压力2公斤力／厘米 的高炉,约可发电12000～14000千瓦。目前世界上已安装这种涡轮发电机50余套，总发电容量约40万千瓦。
其他信息
密度特点
（1）高炉煤气中不燃成分多，可燃成分较少（约30%左右），发热值低，一般为3344—4180千焦/标米³；
（2）高炉煤气是无色无味、无臭的气体，因CO含量很高、所以毒性极大；
（3）燃烧速度慢、火焰较长、焦饼上下温差较小；
（4）用高炉煤气加热焦炉时，煤气中含尘量大，容易堵塞蓄垫室格子砖；
（5）安全规格规定在1米³空气CO含量不能超过30mg；
（6）着火温度大于700℃。
加热特点
一、高炉煤气需要预热
同体积的高炉煤气的发热量较焦炉煤气低得多，一般为3300—4200KJ/m3。热值低的高炉煤气是不容易燃烧的，为了提高燃烧的热效应，除了空气需要预热外，高炉煤气也必须预热。因此使用高炉煤气加热时，燃烧系统上升气流的蓄热室中，有一半用来预热空气，另一半用来预热煤气。煤气与空气一样，经过斜道进入燃烧室立火道进行燃烧。
二、燃烧系统的阻力大
用高炉煤气加热时，耗热量高（一般比焦炉煤气高15%左右），产生的废气多，且密度大，因而阻力也较大。而上升气流虽然供入的空气量较少，但由于上升气流仅一半蓄热室通过空气，因此上升气流空气系统和阻力仍比焦炉煤气加热时要大。
三、高炉煤气燃烧火焰较长
高炉煤气中的惰性气体约占60%以上。因而火焰较长，焦饼上下加热的均匀性较好。由于通过蓄热室预热的气体量多，因此蓄热室、小烟道和分烟道的废气温度都较低。小烟道废气出口温度一般比使用焦炉煤气加热时低40--60℃。
四、高炉煤气毒性大
高炉煤气中CO的含量一般为25%--30%，为了防止空气中CO含量超标，必须保持煤气设备严密。高炉煤气设备在安装时应严格按规定达到试压标准，如果闲置较长时间再重新使用前，必须再次进行打压试漏，确认管道、设备严密后才能改用高炉煤气加热。日常操作中，还应对交换旋塞定期清洗加油，对水封也应定期检查，保持满流状态，蓄热室封墙，小烟道与联接管处的检查和严密工作应经常进行。
高炉煤气进入交换开闭器后即处于负压状态。一旦发现该处出现正压，应立即查明原因组织人力及时处理，确保高炉煤气进入交换开闭器后处于负压状态。
五、高炉煤气含尘量大
焦炉所用的高炉煤气含尘量要求最大不超过15mg/m3。2012年以来由于高压炉顶和洗涤工艺的改善，高炉煤气含尘量可降到5mg/m3以下，但长期使用高炉煤气后，煤气中的灰尘也会在煤气通道中沉积下来，使阻力增加，影响加热的正常调节，因而需要采取清扫措施。
另外，高炉煤气是经过水洗涤的，它含有饱和水蒸汽。煤气温度越高，水分就越多，会使煤气的热值降低。从计算可知，煤气温度由20℃升高到40℃时，要保持所供热量不变，煤气的表流量约增加12%。因此要求高炉煤气的温度不应超过35℃。当煤气温度发生一定变化时，交换机工应立即调整加热煤气的表流量，以保证供给焦炉的总热量的稳定。
